自动化配料控制系统的设计包括：称重、给料、生产线结构、配料控制系统设计等，常用的称重方式有：进料式、卸料式，两种。
    进料式有两种方法：
    零位法, 在称量开始时，通过给料设备向称量料斗内给料, 在称量值达到设定值时，停止给料, 打开闸门将料卸出, 再从零位重新称量下一物料;
    增量法, 称量料斗接收、称量好物料后，不排空料斗，只将电子秤内的计数值清零，再接收下一份物料。显然，零位法的称量精度比增量法的称量精度更高。
    采用进料式称量时，当给料设备停止给料后，还有一部分物料在空中以自由落体的方式落入称量料斗，余料称为落差。因为有落差的影响，增量法对称量物料重量的设定值应以配制物料标准重量减落差值。为保证称量速度和称量精度，采用进料式称量时，一般采用双速给料方式，先快速给料至设定值的90%～95%，保证称量效率，再慢速给料，保证称量精度。
    卸料式：先向料斗内装入始终多于配方的物料，自料斗内向外卸料进行称量，落下的物料重量需要配制的物料重量。减量法称量还可以省去料斗，直接将传感器安装在料仓上，料仓中的物料总重量减少数值还要配制物料的重量值，因精度太低而很少采用。
    在进料式称量中，因物料本身特性及料斗原因，可能造成卸料不净，产生称量误差。卸料式称量只称量从料斗中取走的物料量，并显示重量，不存在卸料是否干净，因而特别适合在称量难称的物料中，如：易粘附的物料等。一般情况下，卸料式称量的精度比进料式称量的精度低。